Выбор правильного размера сита для дробления имеет решающее значение для баланса тонкости продукта, производительности машины и общей эффективности процесса. 

Ниже приведено пошаговое руководство, основанное на указанных вами принципах:

Ключевые факторы выбора размера сита

Требуемый конечный размер частиц (тонкость):

Меньшие отверстия (например, 8 мм, 10 мм): обеспечивают получение более мелких пластиковых хлопьев/гранул. Это необходимо, если для следующего процесса (например,

 экструзии или литья под давлением) требуется мелкий и однородный исходный материал.

Большие отверстия (например, 14 мм, 16 мм, 20 мм): обеспечивают получение более крупных хлопьев. Подходит для более простых процессов переработки, переработки по 

открытому циклу или для дальнейшего измельчения.

Требуемая производительность (выход):

Меньшие отверстия: ограничивают поток материала, значительно снижая производительность дробления.

Большие отверстия: обеспечивают более быстрый выход материала, максимизируя производительность. Выбирайте больший размер, если критична высокая 

производительность.

Характеристики материала:

Твёрдость и хрупкость: Более твёрдые, хрупкие пластики (например, полистирол, некоторые виды АБС) легче разрушаются и часто могут использовать сита меньшего размера

 для более мелкого помола без существенного снижения производительности.

Гибкость и прочность: Мягкие, гибкие или жёсткие пластики (например, полиэтиленовые плёнки, полипропиленовые волокна, резиноподобные материалы) склонны к 

«размазыванию» или сопротивляются резанию. Для предотвращения засорения и поддержания потока часто требуются сита большего размера, даже если допустимы частицы

 чуть большего размера.

Исходный размер/форма: Для крупных, толстых изделий (бутылок, контейнеров) изначально обычно требуются сита большего размера, чем для тонких плёнок или небольших

 литников/каналов.

Мощность и производительность дробилки:

Мощность двигателя: Сита меньшего размера увеличивают сопротивление и нагрузку на двигатель. Убедитесь, что ваша дробилка имеет достаточную мощность для работы с

 выбранным размером сита без остановки и перегрева, особенно для твёрдых материалов.

Конструкция ротора и острота ножей: Прочный ротор и острые ножи необходимы для эффективного измельчения материала на сите меньшего размера.

Форма отверстий:

Круглые отверстия: обеспечивают более однородную форму частиц, но имеют меньшую площадь живого сечения, что снижает производительность при заданном размере 

отверстий.

Квадратные/прямоугольные/щелевые отверстия: обеспечивают большую площадь живого сечения, что обеспечивает значительно больший поток материала и более высокую 

производительность. Частицы будут менее однородными. Идеально подходит, когда ключевым фактором является максимальная производительность, а идеальная форма 

частиц менее критична.

Требования к последующим этапам переработки:

Какой размер требуется экструдеру, гранулятору или формовочной машине?

Будет ли проводиться дальнейшая сортировка, промывка или разделение? Размер частиц может влиять на эти этапы.

Практическое руководство по выбору

Определите потребности последующих этапов переработки: Каков максимально допустимый размер частиц для вашего следующего процесса? Это ваша отправная точка.

Проанализируйте свой материал: он твердый/хрупкий или мягкий/гибкий/прочный? Каковы типичные размеры исходного сырья?

Определите целевые показатели производительности: Сколько материала в час вам необходимо перерабатывать?

Ознакомьтесь с характеристиками дробилки: Какие размеры сит рекомендует производитель вашей дробилки в зависимости от типа материала и мощности двигателя? Какова 

номинальная производительность машины с различными ситами?

Начните с распространённых размеров и проведите испытания: используйте рекомендации производителя и стандарты 10 мм, 12 мм и 14 мм в качестве основы.

Если тонкость измельчения критически важна: начните с 10 мм (или даже с 8 мм для очень мелкого измельчения). Контролируйте производительность и нагрузку на двигатель. 

Если производительность слишком низкая или двигатель работает с трудом, попробуйте 12 мм.

Если производительность критически важна: начните с 14 мм (или 12 мм для баланса). Контролируйте размер частиц. Если частицы слишком крупные для следующего этапа, 

попробуйте 12 мм (или 10 мм).

Для жёстких/гибких материалов: часто требуются сита большего размера (12 мм, 14 мм и более) для предотвращения засорения, даже если хотелось бы получить более мелкий

 продукт. Квадратные/щелевые отверстия здесь очень полезны.

Для твёрдых/хрупких материалов: часто позволяют достичь более мелких размеров (8 мм, 10 мм) при более высокой производительности по сравнению с гибкими 

материалами. Круглые отверстия работают хорошо.

Учитывайте форму отверстий:

Отдавайте предпочтение круглым отверстиям, когда однородность частиц имеет первостепенное значение, а производительность — второстепенное.

Отдавайте предпочтение квадратным/щелевым отверстиям, когда максимальная производительность важна, а вариации формы частиц допустимы.

Итерации и оптимизация: будьте готовы протестировать 2-3 размера сит. «Правильный» размер — это тот, который гарантированно обеспечивает достаточно мелкие частицы 

для следующего этапа, обеспечивая максимальную производительность без перегрузки дробилки.

Рассмотрите возможность адаптации: если стандартные размеры (8–20 мм) не полностью соответствуют вашим потребностям (например, вам нужен размер чуть мельче 10 мм, 

а размер 8 мм забивает машину), обсудите с поставщиком возможность изготовления отверстий нестандартных размеров или форм.

Вкратце: выберите сито с наибольшим размером ячеек (часто квадратное/Щелевое), которое обеспечит достаточно мелкий размер частиц для следующего процесса, позволяя дробилке работать с требуемой производительностью без перегрузки. Рекомендуется провести испытания с вашим конкретным материалом и машиной.